一直以來，為有效促使產量、指標不斷提升，軋鋼廠以安全生產、降本增效中心工作為切入點，不斷鼓勵干部職工參與到生產經營的創新技改活動之中，在努力提高自身專業水平的同時，也達到優化作業流程，提高生產效率，降低生產成本等雙贏成果，為2022年降本增效全盤工作取得新突破奠定了基礎。
程序控制巧改進 減少磨損降消耗
軋鋼廠棒線車間出爐處共有三段輥道，原模式為：三段輥道單獨控制互不相關，頭頂尾出鋼時三段輥道之間有速度差。當速度不一致時，鋼坯在經過三段輥道的交接處，會因速度高而引起電機跳閘，同時轉速高的輥子在有鋼時易打滑，不但輥子磨損嚴重而且相關備件成本也將增加。
針對此問題，棒線車間組織相關人員進行了分析討論，決定將程序控制進行優化。項目實施后，通過修改PLC程序自動化程序，確保了出爐口鋼坯在經過三段輥道時，每一段都能夠迅速調整與懸臂輥速度一致，如此懸臂輥與一段、二段速度在任何情況下都能夠相匹配，一方面使輥道跳閘問題得到了有效解決，輥子的磨損也相應減小，大大減少了棍子的更換頻次；另一方面，一定程度上節約了備件使用，降低成本消耗。
接近開關細改裝 降低風險提產量
軋鋼廠兩條棒線加熱爐換向閥接近開關安裝于內側，溫度高且不易維護，經常出現因接近開關問題導致換向閥不動作的情況，同時在更換接近開關的過程中，由于更換完接近開關后爐內又需要升溫，造成整個誤機時間較長，嚴重影響產量。
經過分析，棒線車間對換向閥接近開關進行改裝，使兩組其中一個有問題時，操作人員能立即在HMI畫面上切換到另一個接近開關，從而形成一備一用的常態化模式。并且據統計，此項技改后加熱爐誤機由原來的平均2小時/月，降至現在的10分鐘/月，甚至能夠達到連續0誤機的最佳狀態。
此外，從安全方面考量，此次技改既方便了維修人員操作，大大降低了搶修作業安全風險；同時使誤機時間同比大幅度縮短，對增產增效起到積極助推的效果。
配合深度再增加 縮短故障省成本
軋鋼廠棒線車間一號棒線18架減速機改造前，由于輸出軸與后齒套配合面深度為90mm，配合深度較淺，因此減速機運轉時后齒套晃動較大，容易脫落，嚴重時影響生產。同時齒套晃動大會加速花鍵軸磨損，導致備件成本居高不下，也使得維護保養人員工作量較之前增大，
在發現此問題后，棒線車間參照16架減速機，將18架減速機輸出軸與后齒套配合深度加大至150mm。由此一來增加了后齒套配合深度，運轉時可減少晃動，保證運行平穩，防止后齒套脫落。對減少后齒套、花鍵軸等備件損耗量、減少人員的工作強度起到“一箭三雕”的作用，全年可減少設備故障10小時左右，可節約備件費用5萬元左右。（軋鋼廠 王致皓）
