為優化燒結生產工藝，提升燒結礦質量，降低人員勞動強度，燒結廠維修車間充分發揮人員技術優勢，主動請纓進行多項技術和設備改造，確保安全生產穩定順行，生產效率持續提升。
前期，燒結料面點火控制是由看火工根據煤氣流量及料面點火情況進行手動調整，存在滯后性。煤氣波動時，會出現因調整不及時，點火溫度過低或者點火時間不夠，導致料層表面欠熔，影響成品率。維修車間技術人員結合現場實際，在點火區域增加了6臺可遠程控制的電動調節閥，按照工藝要求，主控室可自動調節閥位，實現點火爐三段燃燒時空、煤、氣閥門的自動調節，使點火過程各項工藝參數實現可追溯，達到最佳的點火溫度，保證生產過程和產品質量。
脫硫脫硝環保在線監測數據——導入主控畫面
脫硫脫硝環保在線監測數據是燒結廠環保工作的一項重要考核指標，為保證環保數據傳輸有效率，維修車間指定專業電工通過研究分析，制定出可行性方案。通過在設備周邊敷設電纜，加裝信號隔離分配器，再編制計算機程序及界面，將脫硫脫硝環保在線監測數據引入燒結主控畫面，實現了燒結主控工根據環保在線監測數據的變化做出聯動反應，調整燒結工藝參數，做到生產管控的前瞻和預判，為生產和環保雙向共贏提供了技術保障。
一次配料值班室——安裝缺料報警
1#、2#燒結機一次配料各12個料倉，每個料倉依靠皮帶秤給燒結系統輸送原料，但在皮帶秤下料過程中，由于原料粒度、插板開度等原因容易引起下料不均勻，實際下料量和主控給定的下料量可能會存在誤差，導致配料不均勻，影響燒結礦質量。維修車間崗位工通過技術改造，在一次配料值班室安裝缺料報警裝置，當現場實際下料量與遠程給定下料量正負偏差超過工藝要求時，值班室會自動啟動聲光報警，崗位人員可及時對配料工藝進行調整，確保下料正常，保證生產穩定，質量可控。（燒結廠 李少波）
