今年以來，煉鐵廠始終將降本增效與生產(chǎn)經(jīng)營工作深度融合，通過強(qiáng)基礎(chǔ)、找差距、抓整改、補(bǔ)短板、破難題，直擊了降本增效的痛點(diǎn)和難點(diǎn)，掀起了降本增效新熱潮，激發(fā)了降本增效新引擎。
實(shí)施操檢合一，降低外委費(fèi)用
強(qiáng)化設(shè)備日常管理，提高崗位操作工設(shè)備點(diǎn)檢能力和維護(hù)水平是最直接，也是最有效的降低外委費(fèi)用方式，該廠立足生產(chǎn)實(shí)際，對(duì)區(qū)域內(nèi)的崗位操作工進(jìn)行專業(yè)知識(shí)培訓(xùn)和實(shí)踐操作訓(xùn)練，逐步將設(shè)備操檢合一延伸到各個(gè)崗位，通過深化推進(jìn)崗位“操檢合一，向“既會(huì)操作，還會(huì)維修”的復(fù)合人才轉(zhuǎn)型，進(jìn)一步降低了外委維修費(fèi)用，同時(shí)鼓勵(lì)各車間自主開展修舊利廢，持續(xù)降低備件材料消耗費(fèi)用，一季度有效降低加工費(fèi)0.42元/噸。
融入工藝技改，實(shí)現(xiàn)協(xié)同降本
“將工藝技術(shù)改造融入到降本增效中去，實(shí)現(xiàn)了工藝聯(lián)動(dòng)協(xié)同降本”該廠通過設(shè)備設(shè)施改造，引入轉(zhuǎn)爐煤氣與高爐煤氣在熱風(fēng)爐燃燒室進(jìn)行混燒，提高了煤氣發(fā)熱值，降低了混合煤氣消耗量，實(shí)現(xiàn)了煙氣中SO2及氮氧化物含量達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)；同時(shí)分別完成1#、2#高爐均壓煤氣回收項(xiàng)目的安裝調(diào)試及投運(yùn)，目前兩座高爐的均壓煤氣回收項(xiàng)目運(yùn)行良好，根據(jù)目前運(yùn)行情況測算每天可回收煤氣約24000m³，不僅徹底消除均壓時(shí)煤氣放散對(duì)環(huán)境污染及噪聲污染，還有利于公司煤氣能源的綜合利用。
實(shí)施“一罐到底”，提高熱能利用
為了實(shí)施“一罐到底”生產(chǎn)組織模式，落實(shí)“節(jié)鐵增鋼”的生產(chǎn)原則，確保精準(zhǔn)控制鐵水罐裝入量和提高熱罐利用率，便于煉鋼加大廢鋼配加量，實(shí)現(xiàn)工序聯(lián)動(dòng)、鋼后增效的目標(biāo)。該廠通過協(xié)調(diào)推進(jìn)在兩座高爐爐底安裝無軌道鐵水衡，要求看罐工密切關(guān)注稱量數(shù)據(jù)，及時(shí)的做好鐵水倒罐，有效的保證了鐵水精準(zhǔn)裝入，同時(shí)優(yōu)化送罐組織，推罐編組由3個(gè)調(diào)整到2個(gè)，并結(jié)合煉鋼生產(chǎn)節(jié)奏，必要時(shí)安排單罐送鐵，最大限度的減少了熱量損失，煉鋼的廢鋼配加量每罐可增加0.5噸，根據(jù)效益測算，每年產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益百元余元。（煉鐵廠 卜云飛）
