今年以來，煉鐵廠始終將降本增效與生產經營工作深度融合，通過強基礎、找差距、抓整改、補短板、破難題，直擊了降本增效的痛點和難點，掀起了降本增效新熱潮，激發了降本增效新引擎。
實施操檢合一，降低外委費用
強化設備日常管理，提高崗位操作工設備點檢能力和維護水平是最直接，也是最有效的降低外委費用方式，該廠立足生產實際，對區域內的崗位操作工進行專業知識培訓和實踐操作訓練，逐步將設備操檢合一延伸到各個崗位，通過深化推進崗位“操檢合一，向“既會操作，還會維修”的復合人才轉型，進一步降低了外委維修費用，同時鼓勵各車間自主開展修舊利廢，持續降低備件材料消耗費用，一季度有效降低加工費0.42元/噸。
融入工藝技改，實現協同降本
“將工藝技術改造融入到降本增效中去，實現了工藝聯動協同降本”該廠通過設備設施改造，引入轉爐煤氣與高爐煤氣在熱風爐燃燒室進行混燒，提高了煤氣發熱值，降低了混合煤氣消耗量，實現了煙氣中SO2及氮氧化物含量達到超低排放標準；同時分別完成1#、2#高爐均壓煤氣回收項目的安裝調試及投運，目前兩座高爐的均壓煤氣回收項目運行良好，根據目前運行情況測算每天可回收煤氣約24000m³，不僅徹底消除均壓時煤氣放散對環境污染及噪聲污染，還有利于公司煤氣能源的綜合利用。
實施“一罐到底”，提高熱能利用
為了實施“一罐到底”生產組織模式，落實“節鐵增鋼”的生產原則，確保精準控制鐵水罐裝入量和提高熱罐利用率，便于煉鋼加大廢鋼配加量，實現工序聯動、鋼后增效的目標。該廠通過協調推進在兩座高爐爐底安裝無軌道鐵水衡，要求看罐工密切關注稱量數據，及時的做好鐵水倒罐，有效的保證了鐵水精準裝入，同時優化送罐組織，推罐編組由3個調整到2個，并結合煉鋼生產節奏，必要時安排單罐送鐵，最大限度的減少了熱量損失，煉鋼的廢鋼配加量每罐可增加0.5噸，根據效益測算，每年產生經濟效益百元余元。（煉鐵廠 卜云飛）
