自2021年5月份公司1#高線熱機軋制改造項目投產以來，軋鋼廠圍繞“效益軋鋼、提產降本”兩條主線，詳細制定計劃表、緊盯工作任務表、嚴抓生產時間表，2022年以來，1#高線∮10螺規格產品連續多次刷新日產記錄，產量增幅從0.4％提升至5％，跑出了軋鋼廠追趕超越“加速度”。
刀刃向內解難題
年初至今，軋鋼廠緊抓市場機遇、不斷深挖內潛，為完成1#高線既定生產目標，4月份以來在受軋線高速區設備無法提速的情況下，高線車間另辟蹊徑，從班中誤機控制、粗中軋各架次料型改進入手，在確保設備運行穩定的基礎上壓縮檢崗時間，實現了軋線無異常4小時不檢崗的目標。同時車間積極爭取分廠外出學習機會，一方面迅速安排骨干人員赴兄弟單位線材生產線對標學習，另一方面細化生產管理制度，通過加強內部管理、優化過程工藝控制，為高產創造條件。
此外，軋鋼廠在生產控制中加大工藝檢查頻次，要求各班組嚴格落實標準化作業；制定生產中斷問責制，力爭問題不過夜；嚴抓內部工藝紀律班班檢查與通報制度，從料型、軋機油氣溫度、各關鍵點溫度控制、料型標準化等方面入手，強化值班電鉗工班中檢查、監護工作，確保設備安全運行。
強化作風促生產
為促使各項工作落實落地，軋鋼廠以改變管理人員思想觀念為切入點，將“停機就是事故”的意識入腦入心。分廠主管領導將管理重心前移，親自包聯相應班組抓生產節奏，并統一各區域工班長思想，圍繞穩生產、提產量的核心營造干事創業氛圍。各車間采用“放大鏡”管理模式，要求區域工班長聞令而動，對當班影響生產問題做放大處理；每晚召開“碰頭會”，要求哪個區域影響了生產，區域負責人必須說明原因以及相應解決措施，倒逼管理人員履職盡責。
目前，在分廠嚴抓產量的高壓管理態勢下，各區域關鍵設備運行平穩，這也為產量持續穩步提升奠定了堅實根基。
追求精品提產量
欲得效益，質量為先。軋鋼廠始終堅守質量“紅線”思維，為保證鋼材質量，軋鋼廠分區域、分崗位從每一個環節入手，明確了產品生產控制過程中各崗位的工作職責和作業規范，對各規格鋼材尺寸調整、頭尾剪切取樣、通條尺寸測量進行嚴密把關，有效確保了鋼材外觀品質的穩定合格。在生產不同品種規格鋼材期間，為確保高線線材通條性能，分廠嚴格按照工藝方案執行，根據不同成分、正式樣性能的高低及時調整各關鍵點溫度，在保證鋼材軋制過程通條溫度穩定的前提下，減少了頭尾剪切圈數。
目前，在分廠的指導下，1#高線生產的不同規格成材率指標較原來提升了0.1-0.3％，全面促進了產量提升。（軋鋼廠 鄧鵬 沈健根）
