今年以來，煉鋼廠以“成本最低、指標最優”為出發點和落腳點，進一步強工藝、穩操作、提質量、降成本。通過多角度、全方位攻堅降本，深層次、全系統挖潛創效，力求激活工藝過程內生動能，全力寫好降本增效“大文章”。
轉爐冶煉高效化，讓入爐渣料“不可或缺”
造渣化渣作為轉爐冶煉的一項關鍵工藝，且產生的“爐渣”對鐵—鋼轉變和鋼水夾雜物去除具有不可或缺的作用。
今年以來，煉鋼廠從把關入爐熔劑和鐵水質量、轉爐爐型、化渣料種類及質量等方面著手，圍繞“早化渣、化好渣”的工藝要求，進行精測算、勤加料、觀渣況、穩操作，實現快速成渣、均勻化渣目標，從而有效發揮爐渣作為轉爐內“催化劑”作用。同時結合冶煉實際，將入爐熔劑把關前置，一方面持續跟蹤三立石灰窯采購石源情況，石灰爐窯用煤氣熱值和成品石灰質量情況，及時反饋信息，為轉爐有效調整冶煉操作提供可靠的支撐。另一方面，適量引入生白云石、化渣劑等，持續推行少渣造渣模式，在保爐況的前提下，減少入爐渣料，實現石灰單耗≤28kg/t，輕燒白云石單耗＜20kg/t，使炸中帶鐵產生的金屬損耗進一步降低。
吹煉操作再規范，讓終點命中“與日俱增”
轉爐供氧冶煉的目標是終點成分、溫度達到控制要求，自二季度以來，煉鋼廠分別對新生產的品種鋼《鋼種生產技術方案》及《工藝、質量管理制度》進行梳理、修訂，組織轉爐關鍵崗位人員進行培訓學習。為確保鋼水“終點”目標的順利實現，每天利用轉爐操作分析會，建立快速信息反饋機制，做到工藝質量問題日事日清，以問題為導向，查找原因，制定整改措施，以問題分析—改進—再實施的模式，促使生產工藝更合理，崗位操作更規范。與此同時，對于每一次切換新品鋼生產，煉鋼廠提前組織工藝準備會，生產過程各環節由技術人員跟蹤、指導，生產結束及時總結分析異常問題和難點，集思廣益，尋求工藝優化和操作規范化的契合點，讓問題徹底解決，讓難點逐步攻克，有效促使“終點”達標命中更精準。截止目前，鋼水成份合格率100％、終點命中率穩步提升。
工藝優化更精準，讓合金降本“卓有成效”
工藝降本具有針對性強、技術成熟、效益持續顯現的優勢，是生產降本增效的重要方向。為了進一步挖掘合金降本潛力，今年以來，煉鋼廠對現有常規鋼種的合金工藝優化方案進一步細化，完善了HRB400E各規格釩、錳元素窄區間控制標準，圍繞“提錳降釩”合金優化項目，積極探索復合釩氮替代合金的新模式，對接軋鋼“熱機軋制”工藝，不斷完善合金化工藝措施，逐步形成詳細且符合生產實際的多項合金優化方案。
同時，及時掌握市場合金價格變化，在確保工藝質量的前提下，優選性價比最適的合金種類，確保以更加精準的工藝方案，對各品規低合金鋼尋找到最佳的合金化工藝，為鋼后緊密銜接、系統降本挖掘潛力。二季度實現HRB400E復合釩氮合金替代釩氮合金的工藝降成本3.0元/噸以上，掀開鋼后工序降本增效的新序幕。
工藝控制更嚴格，讓禹龍品質“日益精進 ”
為確保鋼坯質量滿足新階段的質量目標，為“禹龍”品牌價值提升夯實工藝基礎，自年初煉鋼廠已出臺了《鋼坯質量目標計劃與措施》，明確了轉爐、連鑄兩大工序質量目標、實現路徑。通過提升原料質量、轉爐人員操作水平、連鑄工藝細化落實等，加大對鋼水和鋼坯質量的檢查和違規考核，對成分異常和外觀缺陷鋼坯及時下線處理，對紅熱鋼坯的自檢與質檢人員復檢“雙保險”管控方式，確保輸送至軋鋼的鋼坯滿足生產要求，逐步推行鋼坯分類管理模式促產品質量再提升。
為使生產全過程狀態受控，為穩步提高產品質量創造必要條件。通過對影響煉鋼產品質量的人、機、料、法、環各個方面的風險因素進行全面排查，找出影響工序質量問題產生的根源，制定必要的管控措施30余條。由各區域技術員、工藝監督員持續開展日常檢查、問題通報、獎罰并行，多途徑監督生產過程和管理鋼坯，促使質量指標穩中有升。二季度末，煉鋼廠鋼坯一次檢驗合格率較前期提升0.6％。
當前鋼材市場下跌顯現，過“緊日子”將是鋼鐵企業今后一個階段的新常態。煉鋼廠基于降本先出手，多點發力，助推煉鋼生產高效化、過程控制精準化、工藝質量標準化，為公司降本增效、提質轉型貢獻力量。 （煉鋼廠 楊魁 周詳）
