面對鋼鐵市場嚴峻形勢，漢鋼公司向全員發(fā)出“過緊日子”號召，煉鋼廠緊抓工藝降本主線，以保原料、調(diào)工藝、穩(wěn)操作、提指標為工作目標，明確責任、細化措施為煉鋼生產(chǎn)降消耗、控成本開拓新空間。
嚴把熔劑關，前置監(jiān)督促降耗
煉鋼廠根據(jù)轉爐煉鋼過程需要，持續(xù)關注入爐鐵水、石灰質量情況，在周檢查、日溝通過程中由工藝技術人員實時掌握三立爐窯運行情況和活性石灰指標數(shù)據(jù)，同時對鐵水成分、溫度變化信息及時傳遞至生產(chǎn)操作人員，調(diào)整入爐鐵水和廢鋼的配比，并合理加入化渣料，達到快速、均勻成渣的效果，使熔劑消耗指標創(chuàng)歷史新低，確保轉爐合理造渣、生產(chǎn)順行。據(jù)統(tǒng)計，8月份以來，轉爐煉鋼用活性石灰噸鋼消耗較上月降低2.5kg，輕燒白云石噸鋼消耗較上月降低1.8kg，持續(xù)降低熔劑消耗，達到降低爐渣量目標。
規(guī)范操作關，細處著手降損耗
受鐵水成分、帶渣量變化及人員操作等因素影響，易導致爐內(nèi)升溫不均，容易在轉爐吹煉過程發(fā)生噴濺，從而增加金屬鐵的損耗。為此，煉鋼廠以工藝監(jiān)督、操作預判調(diào)整、生產(chǎn)過程管控為重點，靈活變化加料、供氧吹煉等操作，確保每一爐鋼冶煉過程穩(wěn)定可控，減少過程吹損和爐渣帶鐵量。與此同時，緊盯過程變化，班班取渣樣進行分析，對比渣中TFe鐵含量。工藝技術人員隨機取樣測定渣中鐵，分析爐渣含鐵量，細查渣中鐵損耗，對異常超標數(shù)據(jù)及時反饋，并指導崗位人員調(diào)整操作、提高一次命中率。經(jīng)嚴管細查，爐渣中金屬鐵含量明顯降低，達到歷史較好水平，進一步降低了冶煉爐渣產(chǎn)生的金屬損失。
聚焦工藝點，合金優(yōu)化降成本
今年上半年以來，受市場合金價格波動影響，釩氮合金一直處于高價位變化，對冶煉常規(guī)鋼種HRB400E、HRB500E等規(guī)格需配加含釩合金影響成本較大。為此，煉鋼廠參照公司合金工藝優(yōu)化方向，在滿足鋼坯成分控制標準和軋材性能要求的基礎上，分階段、分品規(guī)、多角度嘗試合金優(yōu)化新工藝，逐步拓寬HRB400E多規(guī)格穩(wěn)定推廣復合釩氮合金工藝。棒線鋼坯采取“提錳降釩”成分控制模式，特有規(guī)格采取釩氮＋鈮鐵合金模式，均為釩氮合金這一“貴族”尋找到不同的替代品，探索出工藝降本的新途徑。
挖掘增效點，匯聚生產(chǎn)效益源
煉鋼廠將工藝優(yōu)化、降低設備停機率作為增長效能的著力點。通過大力實施技術創(chuàng)新和工藝延伸，廣泛推進生產(chǎn)設備的改造與提升，分別實施了《連鑄支撐輥能力提升技術應用》《起重機鋼絲繩在線檢測技術的應用》《高效透氣磚在精煉鋼包中的應用》等項目，讓設備運行能力和在線運行周期得到不同程度的提高，最大限度提高現(xiàn)有設備在生產(chǎn)過程中運行效率，既達到了工藝挖潛降成本，又實現(xiàn)了設備降耗增效益的雙向目標。此外，煉鋼廠持續(xù)堅持科學組織生產(chǎn)，嚴格落實彈性檢修制度，工藝設備異常嚴格執(zhí)行處理程序，影響穩(wěn)定生產(chǎn)的因素能及時響應、合理處置，有效提升系統(tǒng)運行效率，促生產(chǎn)效益穩(wěn)步提升，為公司降本增效工作貢獻積極力量。（煉鋼廠 楊魁 周詳）
