面對嚴峻的市場考驗，漢鋼公司煉鐵廠強化內部管控、釋放管理潛力，狠抓全過程控制，嚴把安全和成本關口，全力推進降本增效、創新挖潛工作。
人員統一思想、設備上挖潛
為增強全員降本增效意識，煉鐵廠每天利用調度晨會傳達公司目標，細化各環節降成本舉措，車間、班組層層傳達任務，引導職工立足本崗位，從點滴做起，嚴控各項消耗。
為確保高爐高效運行，煉鐵廠生產技術科、原料組，對原燃料成分數據全面匯總分析，形成一整套操作技術對策，為高爐順行，優質、低耗長壽創造條件。設備管理上以修舊利廢項目、消耗一級庫和二級庫庫存為著眼點，讓廢舊物資重新利用到生產環節，最大程度降低生產消耗。此外，電儀工段緊盯高爐爐前技術改造，目前完成爐前開口機等設施油管改造，經過對油路布局和元件攻關，千方百計延長爐前高溫狀態下設備使用周期，既降低了工人勞動強度，又降低備件外購開支，為降本增效貢獻力量。
立足生產實際抓操作，提升生產過程執行力
為確保高爐穩定低耗運行，煉鐵廠依據“一爐一策”工藝操作方針，結合爐況，兩座高爐以提高工藝操作標準為著眼點，從操作上開展降低燃料比攻關，通過降硅、提頂壓、大礦批、調整風口長度等一系列行之有效的措施，確保出鐵節奏正常。同時千方百計為爐內穩定順行提供必要保障，該廠每日安排專人，對燒結礦、球團礦情況摸排掌控，每天關注指標變化，及時對入爐料粒級別進行分析，每班技術人員到礦槽現場查看實物質量，從槽下篩分抓起，確保原料使用心中有數，有的放矢。依據物料入爐情況，調整焦炭配比，控制合理的硫負荷，最大程度降低燃料成本，既保證了生產的穩定順行，又實現了燃料比大幅下降。
節能降耗是關鍵，實現效益最大化
為深入挖掘降本增效空間，降低電能消耗，節約用電成本。該廠推行避峰就谷用電方案，生產科與各個車間進行討論，根據生產特點分時段用電，原料系統在低谷或平谷段將料倉打滿備足；制粉系統可以儲備煤粉的特點，在能滿足高爐煤量的前提下，選擇在平段和谷段的滿負荷制備煤粉；除塵器過濾器反沖洗作業安排到谷段進行；工藝檢查、維護保養托輥更換峰段、尖峰時段等等，此方案自推行以來，電能得到有效節約。同時，該廠還把生產成本中的輔助材料、動力、制造費用等每一項費用細化到單位產品成本中，使成本核算進車間、進班組、到個人，變成本的靜態控制為動態控制，做到明確目標，群策群力，組織攻關。
嚴控事故 向管理要效益
為防范各類事故發生，該廠從非常規作業工控和設備維護保養角度著手，嚴抓設備點檢，對各系統設備設施潤滑和檢修等環節加大管理力度，消滅事故苗頭，為生產保駕護航。分廠八個專業管理小組，持續強化非常規作業管控，重點杜絕“三違”行為，對各項作業安全檢查嚴格執行“三個一律”，強化責任、齊抓共管、落實措施、管控風險，切實把問題隱患解決在萌芽之時、成災之前。此外安全科、黨政綜合科、設備科、生產技術科就安全隱患、設備運行和制約生產各類因素每周展開專項聯查，通過梳理各類問題，做到及時消除隱患，為安全生產創造寬松條件。（煉鐵廠 楊建偉）
