四季度以來，面對嚴峻的鋼鐵市場形勢，軋鋼廠將科學管理、工藝優(yōu)化作為降本增效的主攻方向，不斷深挖內(nèi)部潛力，全力以赴推動低成本戰(zhàn)略落實落地。
精益管理做文章 處處細算“成本賬”
軋鋼廠以優(yōu)產(chǎn)、低耗、高效為目標，通過精益管理處處細算“成本賬”。分廠層面，安排專人負責日成本核算，并嚴密監(jiān)控各類物料單日消耗情況，找出差異進行逐項分析，為生產(chǎn)經(jīng)營提供決策依據(jù)。同時，嚴格審核備件材料計劃，根據(jù)實際消耗進行合理申報，統(tǒng)籌引導各單位備件庫存的共享，降低備件積壓帶來的成本升高。生產(chǎn)端口，基層車間嚴抓跑冒滴漏及停機期間設(shè)備的關(guān)停，夯實四級點檢責任，執(zhí)行設(shè)備潤滑、冷卻標準化，全力避免油、水、電、汽等能源介質(zhì)的異常消耗。建立日成本、關(guān)鍵指標信息溝通群，常態(tài)化與同行業(yè)先進單位進行全方位對標，從產(chǎn)量、指標到加工費完成情況進行深度分析，找原因、定措施，蹄疾步穩(wěn)奮力追趕。班組建設(shè)上，號召員工圍繞修舊利廢出金點子、想方法，堅決做到“非必要不外修”，力促實現(xiàn)維修費用再降低、員工技能穩(wěn)提升的雙目標。
工藝優(yōu)化促發(fā)展 點燃增效“新引擎”
軋鋼廠壓緊壓實各級人員責任，通過對軋制工藝進行優(yōu)化改進，采用新工藝、新技術(shù)，促進各項經(jīng)濟技術(shù)指標持續(xù)提升，達到降低生產(chǎn)成本的效果。生產(chǎn)過程控制上，重點攻堅解決飛剪剪切長度不穩(wěn)定的問題，實現(xiàn)了切損量降低約0.25％。圍繞優(yōu)化孔型、改進料型、改善張力關(guān)系、嚴格落實料型標準化等方法，確保成材率、定尺率再上新臺階。
截止10月份，高線、棒線常規(guī)品種鋼材成材率較2021年平均分別提高0.08％、0.07％，實現(xiàn)累計創(chuàng)效約368萬。
以效定產(chǎn)明方向 優(yōu)解提質(zhì)“方程式”
當前，軋鋼廠堅持“以效定產(chǎn)”的原則，聚焦內(nèi)部潛力的激活，確保降本增效工作落到實處。一方面，重點從生產(chǎn)組織、工序銜接上持續(xù)優(yōu)化，加強熱送設(shè)備檢查維護，以降低加熱爐保溫時間和煤氣消耗，促使熱裝率提升5％。另一方面，圍繞市場形勢，在目前1#高線熱機軋制開展進度基礎(chǔ)上，后續(xù)分四個階段繼續(xù)降低合金，在棒線繼續(xù)開展相應(yīng)降合金試驗軋制工作，并對軋過程設(shè)備運行情況、鋼材力學性能、金相組織、晶粒度等高度關(guān)注，通過系統(tǒng)的合金優(yōu)化工作實現(xiàn)總體創(chuàng)效0.5元/噸。此外，持續(xù)開展能耗平衡率攻關(guān)，以高線加熱爐風機變頻改造為例，通過“引進來”的新理念加大內(nèi)部設(shè)備升級換代，實現(xiàn)煤耗、電耗多類指標的雙重降低，為綜合能耗穩(wěn)步降低起到助推作用。（軋鋼廠 曹喬軍 沈健根）
