為實現工藝技術發展突破，今年以來，燒結廠緊盯年度生產目標任務，深入開展工藝技術攻關，嚴抓工藝管控，以技術革新為手段，落實鐵前各項降本增效相關措施。
工序督查 釋放工藝“產能點”
通過細化工序管控標準，強化操作過程控制，層層分解、壓實指標，及時消除生產操作過程中影響安全、生產、工藝、操作的瓶頸問題。為夯實各級人員責任，強化工序關鍵環節監督控制，加大對崗位信息傳遞與工序協調的督查力度，有效繃緊生產工藝“質量弦”。在燃料消耗方面，要求每班配料人員對燃料粒度及水分進行兩次實時測定，對存在的異常情況第一時間反饋并進行調整。質量檢測方面，在混配料環節加強熔劑、燃料質量檢測及下料流量監控，燒結過程中嚴控點火溫度、布料操作及風壓控制。同時，要求成品崗位人員按時按點標準取樣，前后對比參數實時微調，確保全環節精益操作，為生產穩順鋪平道路。
成本管控 把握經營“提效點”
強化成本管控，嚴格落實全面預算和績效考核管理工作，燒結廠在細微處“摳”成本。12月份以來，19個提質增效攻關小組各施所長，各展所技，尋求降本“最優解”，綜合科、技術質量科跟蹤、驗證措施的有效性，讓措施執行不過夜。在此基礎上，為降低噸礦運輸費用，提高車輛使用效率，按照“誰用車誰管理”原則，對現場車輛使用情況進行監督，今年以來，該廠運輸費用比往年同比降低約0.2元/t。同時，建立完善的成本預算、分析、考核管控制度，堅持以收定支、開源節流，做好重點工作保障。最大限度探求廢舊材料的“剩余價值”，定期對廢舊物資進行回收、加工、再利用，讓廢舊材料、設備配件“起死回生”。
科技創新 抓住生產“高效點”
在引進新技術、新設備、新工藝的同時，燒結廠深挖創新驅動因子，積極引導職工圍繞節能減排、降本增效、提高工效等方面進行技術攻關。結合生產節奏及原料結構變化，達到活性炭脫硫脫硝與超厚料層燒結的高效匹配。一方面，及時調整思路，修訂完善工藝操作模型，鼓勵員工解放思想，扭轉固有觀念，改變操作習慣，全方位將新工藝、新設備的效能充分體現出來，提高燒結智能化水平。另一方面，嚴格按照料層厚度、主抽風機風門開度、蒸汽供給與風門開度、吸附塔解析塔圓輥頻率、排放數據等參數的對應關系，建立數據庫，精確指導生產操作，通過精細科研創新技術，確保降本增效工作穩步提升。（燒結廠 張小敏）
