“我們自主創新的高線分鋼輥道自動撥料技術已成功應用，第一支紅鋼順利通過中軋。”該項目負責人趙國徽在生產現場激動的向分廠傳遞生產喜訊。
12月26日系統檢修時，該項目已是第三次改造調試。據了解，1#高線分鋼輥道的油缸在運行驅動時，由于其機構復雜、動作頻繁，相對故障較高等因素，極易造成1#高線中軋堆鋼，同時當1#高線A線、中線、B線節奏快時，又很容易造成紅鋼撞擊撥料臂造成停機事故，多重因素下對安全生產均有不利影響。
為此，漢鋼公司軋鋼廠成立創新項目攻關小組，自主進行設計、制定改造方案與研討論證，最終決定在1#高線分鋼輥道進行技術改造。第一次改造時，增加了一個氣缸、5m輥道、一個撥叉進行了設備調試；第二次利用換規格時間進行了反復實驗，取消了油缸驅動撥料機構，改用一個氣缸驅動撥叉，使得整體機構簡單化；12月26日，軋鋼廠再次利用系統檢修結合試運行情況再次優化升級，徹底取消了分鋼輥道中線17臺電機，目前運行過程中平穩無異常。
該自主創新高線分鋼輥道自動撥料技術項目的成功應用，將分鋼輥道原設計液壓取料方式改造為氣缸驅動撥料方式，將原分鋼輥道液壓站徹底關停，使得液壓站設備負載降低30％，電耗噸鋼成本降低0.2元。并且氣缸驅動撥料方式簡單、高效、實用，能夠有效降低分鋼輥道故障率，對減少輥道磨損，提高設備使用壽命均起到積極助推作用，能有效保證職工安全和降低生產成本。
下一步，漢鋼公司軋鋼廠將緊扣公司低成本戰略思路，全面推進實施自主創新技術改造項目，匯聚全員智慧中挖掘出“真金”，奮力跑出“提質增效”加速度。（軋鋼廠 阮仕康 趙國徽）
