今年以來，煉鋼廠進一步抓緊盯實對標找差，深挖生產(chǎn)過程中降本空間，以提升連鑄機鋼坯熱送率為突破口，在過程管控、指標提升、節(jié)能降耗方面下硬功夫，鋼坯熱送率由原來的60％穩(wěn)步提升至 90％以上，實現(xiàn)了極致高效與低碳制造的完美結合。
黨員攻關“打頭陣”，服務生產(chǎn)不偏離
煉鋼廠持續(xù)深化鞏固“黨建領航、班子引領、干部走在前列”工作機制，聚焦工作重點，切實把嚴的要求、實的作風貫穿于工作執(zhí)行的全過程。針對提升鋼坯熱送率成立攻關小組，牽頭解決熱送過程中存在問題，不僅利用停機時間對連鑄減速機電機逐步進行了更換，還對熱送過程進行全面監(jiān)督檢查，對熱送情況進行班班統(tǒng)計、日日分析、周周總結。日常重點加強對連鑄機熱送設備的維護保養(yǎng)，班中每小時進行一次巡查。在黨員突擊隊的率先示范下，強化過程精細化管控，以設備的高效率運行為熱坯直接送入下一道工序提供有力保障。
協(xié)同聯(lián)動優(yōu)組織，凝聚合力促生產(chǎn)
提升鑄坯輥道熱送率既可為公司節(jié)約大量能源、減少倒運過程熱能損耗及費用，又能最大限度地降低廠房內(nèi)高溫，極大改善現(xiàn)場職工作業(yè)環(huán)境和勞動條件。為此，煉鋼廠一方面通過優(yōu)化轉爐控制、穩(wěn)定過程操作等措施，減少因成分影響而產(chǎn)生的鋼坯下線。另一方面，在確保銷售品規(guī)需求的前提下，依據(jù)棒線各規(guī)格用坯重量標準和高線品種規(guī)格成分匹配原則，積極與物流中心溝通，靈活排產(chǎn)、科學組產(chǎn)，確保連鑄—軋線生產(chǎn)相匹配，供應軋線全部入機軋制。同時，根據(jù)連鑄機換包、檢修時間，適當調(diào)整生產(chǎn)計劃，盡可能使連鑄換包、檢修時間與軋線換輥檢修時間同步，既提高生產(chǎn)效率又保證鋼坯熱送。
群策群力解難題，指標提升添動力
“鑄機拉速要與鋼坯熱送速度相匹配，拉速過高就會導致鋼坯下線。”
“難道為了保證熱送就要控制拉速，這樣生產(chǎn)系統(tǒng)的高效性又從和談起”……
在連鑄車間周例會上關于提升熱送率這個問題，大家各抒己見，展開了激烈討論。車間負責人帶著大家到現(xiàn)場進行了實地勘察，發(fā)現(xiàn)提升拉速后，熱送輥速度與推鋼速度不匹配，剩余的紅坯需要下線堆垛，員工再利用停機時間用過跨車將堆垛的鋼坯送至軋鋼。能否將剩余的紅坯直接用過跨車送至軋鋼？經(jīng)過討論，大家一致認為同時采用過跨車吊運紅坯是最優(yōu)解決辦法，車間就立即著手調(diào)整班中生產(chǎn)安排。經(jīng)過試運行，此法不僅提升了熱送率，還在一定程度上緩解了垛位緊張的問題。
“盡管提高熱送工作取得了一定進步，但與標桿企業(yè)相比，我們?nèi)匀淮嬖诓罹唷?/font>”看著一根根紅坯送往下一道工序連鑄車間負責人表示，“差距就是進步的空間，就是前行的方向。我們要進一步細化措施、深挖潛力……”（煉鋼廠 馬利 牛金雷）
