作為漢鋼公司能源消耗“大戶”，煉鋼廠積極貫徹集團“極致能效”和“12338”能源管理思路，以能源清潔利用和高效轉化為主線，為打造“節能低碳”型企業精準發力，持續挖掘“降本增效”潛能，助推企業提質增效步入“快車道”。
提質增效，以技術改造為“切入點”
煉鋼廠積極作為，主動應變，緊盯工藝技術改造，不斷推動降本增效工作走深走實。針對烘烤器排煙溫度高，熱量損失大問題，煉鋼廠積極組織專業人員對提高烘烤器熱效率進行討論研究，對鋼包全程加蓋進行改造。采用鋼包自動加蓋裝置實現了鋼包運行全過程覆蓋，減少鋼包烘烤煤氣用量，降低出鋼溫度，節約轉爐氧氣以及鐵合金消耗，減少鋼水氧化損失，達到煉鋼生產節能降耗的目的。據統計，此項改造降低工序能耗約10元/噸鋼。
同時，煉鋼廠積極進行鋼包智能烘烤改造，結合自動化控制系統，實現了大包和中包的自動烘烤控制，有效降低烘烤時間，節省煤氣能源10％以上。
穩抓質量，以介質監測為“著力點”
“今日工作，重點關注水質質量和介質的環保排放，確保指標都在正常標準范圍內。”該廠設備科主管在早會上安排道。
煉鋼生產過程中鍋爐、汽包和除氧器需要使用大量的除鹽水和回用水來確保設備的循環和冷卻，而在制作除鹽水的過程中需要定期補新水，并加入化學物質調整水質。為保證生產過程中水質質量，煉鋼廠設備科每日對汽包、除氧器、鍋爐本體等18個環節水質的氯根、硬度、堿度、濁度等化驗情況進行跟蹤，對超指標控制和加藥單位進行檢查，發現異常情況嚴肅通報，并與績效掛鉤，極大地提高了生產過程中水質質量。同時，為了達到節水降耗的目標，煉鋼廠設備科對符合煉鋼指標的回用水進行重復利用，實現了煉鋼生產過程中水資源的高效利用。
排隱查患，以設備點檢為“落腳點”
工欲善其事，必先利其器。為確保生產過程中設備設施運行良好，煉鋼廠加大對設備的點、巡檢頻次，根據生產節奏，對蒸汽管道的保溫和防泄漏措施進行定期維護。為保證氧氣、氮氣等介質流量計的準確性，設備科聯合職能部門對相關車間所在區域的流量計性能跟蹤檢查，保證計量數據的準確性。
同時，加大現場設備設施隱患排查，組織設備主管和對現場用能設備每周進行一次檢查，能源管理人員不定期對現場“跑冒滴漏”進行排查，對查出問題下發隱患整改通知單，責令相關單位限期整改，設備科人員定期跟蹤驗證，實現了能源介質的閉環控制。
一崗一位深挖潛，一分一毫巧增效。煉鋼廠將牢固樹立過“緊日子”“苦日子”的思想，不斷增強職工的節約意識，充分向內挖潛，進一步優化指標，強化能源管控體系，持續推進能效提升，助推企業轉型升級、高質量發展邁上新臺階。（煉鋼廠 劉莉 韓偉）
