只爭朝夕不負春,接續奮斗正當時。漢鋼公司煉鋼廠聚焦降本增效生產任務,以成本降低為目標,以精益管理為抓手,嚴格工序管控,強化指標分解,細化人員操作,通過“降、控、創”,展現出了新一年生產“好勢頭”,為打贏十大硬仗拼出了“好開頭”。
緊盯消耗,在“降”字上下功夫。
煉鋼廠以“穩產、降耗”為重心,結合自身特點,堅持與先進企業對標,不斷挖掘生產消耗指標改善點,持續開展各項指標攻關和課題改善,進一步加強指標管控力度。
渣料消耗是煉鋼成本的重要組成部分,為不斷降低渣料成本,煉鋼廠積極作為,深入對標桿、查原因、找對策。在研究得知精煉后的鋼渣回收利用可降低部分渣料消耗時,制定精煉渣回收利用方案,對連鑄澆余的精煉渣循環利用,在大大減少石灰消耗的同時,提高了精煉爐的脫硫效率和精煉前期的升溫效率,節約了電耗。二月份以來,煉鋼廠對精煉渣回收使用178爐,石灰消耗較計劃降低1.12kg/t,大大降低了渣料成本。
精細管理,在“控”字上見成效。
煉鋼廠從各個環節細化人員操作,堅持可控環節模式化、標準化。按照工藝操作流程,提取階段核心參數,結合標準化操作特點,將操作過程關鍵參數進行量化、細化和優化。從而做到關鍵環節“不失守”,重要陣地“守得住”,核心工序“把得嚴”。
該廠在各車間和專業科室設立多個攻關小組,嚴格把控轉爐操作、中包烘烤、鋼包周轉等重點環節,推行轉爐留渣操作降低渣料消耗,降低噴濺率;通過合金中下線操作,優化合金成分內控,提升合金窄成分控制水平,降低合金消耗;實施鋼包加蓋措施降低轉爐出鋼溫度;合理搭配入爐料結構,在保證爐溫的前提下最大限度提升廢鋼加入量,降低鐵水單耗。年后生產以來,完成了鐵水單耗單耗降低18kg/t,出鋼溫度降低15.7℃的亮眼成績,真正做到了全方位多層次,分層分類管理,達到了效率、效能、效益“三效合一”。
技術革新,在“創”字上顯作為
創新賦能發展。為加快推進產品結構轉型,煉鋼廠以“精品板材”為目標,聚焦絮流、塞棒壽命、中間包壽命等制約板坯質量與產量核心要素,成立專項技術攻關組,通過對標學習、技術研究,著力攻克“提高中間包塞棒壽命“和“板坯結晶器銅板壽命”等難題,找出影響中包連澆時間的制約因素并加以改進。
復產前,多次召開專題會,致力于優化板坯連澆生產模式,并從事前準備、生產組織、精煉工藝、連鑄操作、保護澆鑄等方面多管齊下,制定相應管控方案。在操作質量上進一步優化,對優化中包烘烤時間、連鑄開澆操作、保護澆鑄過程防止二次氧化、精煉操作工藝等重點管控環節操作要點深入培訓,從而確保以質取勝。有效實現了連澆時間21小時,澆注鋼水29爐,創板坯連鑄投產以來連澆爐數和連澆時間最好記錄!(煉鋼廠 胥京)