技術創(chuàng)新是企業(yè)的核心競爭力。今年以來，漢鋼公司堅持實施創(chuàng)新驅動戰(zhàn)略，聚焦精益管理和極致降本，以技術改造、技術創(chuàng)新為抓手，有效解決安全生產(chǎn)的制約性、關鍵性問題，不斷激活生產(chǎn)經(jīng)營引擎、釋放降本增效潛力。
自主創(chuàng)新“智”解難題保順行
“這下好了，實現(xiàn)了轉爐冶煉氮、氬氣自動化智能化切換提醒，再也不怕人為控制存在遲切、漏切造成的質(zhì)量、成本問題了。”
今年以來，漢鋼公司加快推進中厚板達產(chǎn)達效，深化建材鋼向品種鋼轉變思維模式，不斷提升轉爐冶煉節(jié)奏。隨著品種鋼冶煉頻次的增加，對轉爐操作提出了更高的要求。在生產(chǎn)過程中，冶煉不同鋼種底吹時需要在氮、氬氣之間來回切換，但由于氮氣、氬氣輸送為同一管道，因此需要操作工在冶煉每個鋼種前人工進行能源切換。
“現(xiàn)在每個班要冶煉好幾個鋼種，生產(chǎn)任務重、節(jié)奏快，操作工有時就忘記切換，不僅會對影響質(zhì)量，且氬氣比氮氣貴很多，也造成成本浪費。”針對此情況，煉鋼廠充分發(fā)揮職工的自主創(chuàng)新能力，將此問題作為“榜單”拋出，鼓勵全員積極“接榜”。
最終，由儀表自動化工程師韓偉帶領的儀表班接單后，在經(jīng)過多爐次操作的觀察、研究后，將冶煉鋼種與所需能耗在電腦主屏進行連鎖設置，不僅實現(xiàn)了氮、氬氣智能化切換提醒，同時選擇不匹配時設置報警提醒，徹底杜絕了用氣錯誤給生產(chǎn)帶來的影響。
針對此問題，該廠充分發(fā)揮員工的頭腦風暴，在車間“金點子”征集會議上，維修工陳鵬提出在二次除塵新增接觸器，將冷風機用接觸器獨立控制，避免了因接觸器故障造成風機同時跳閘問題的這一金點子得到了大家的一致稱贊。
“雖然是一個小創(chuàng)新，但卻解決了大問題，二次除塵變頻風機冷卻風扇報警改造后，對風機運行溫度有了動態(tài)監(jiān)測，再不怕因溫度過高而造成風機跳閘問題了！”除塵操作工笑著說。
降本難題，就是我們的攻關課題
今年以來，在全員降本增效的機制激勵下，煉鋼廠全體職工聚焦降本增效，深化精細管控，深挖降本潛力。
近期，在精煉生產(chǎn)過程中，崗位工發(fā)現(xiàn)精煉爐除塵風機總是出現(xiàn)高速運轉狀態(tài)，實際轉速大于額定轉速，消耗能量較大，且輸出功率不能自動調(diào)整以適應生產(chǎn)負荷的變化，只能通過手動調(diào)整，這樣無疑降低了負載運行效率，進而在節(jié)流損失中浪費了大量能源，未能達到節(jié)能降耗的相關要求。
“讓精煉爐除塵風機除了在正常冶煉期間高速運行外，其余時間低速運行，以此來節(jié)約能耗。”為了降低精煉爐電耗，該廠將次作為降本課題，成立課題攻關組，在經(jīng)過多次研究后，確定將精煉爐除塵風機改造為自動變頻模式，與精煉爐本體系統(tǒng)連鎖的思路，同時制定《精煉爐除塵風機調(diào)速改造方案》。
經(jīng)過一個多月的攻克，目前精煉爐除塵風機已實現(xiàn)風速自動調(diào)速控制，節(jié)約用電0.62元/噸，實現(xiàn)節(jié)能34％，全年可節(jié)省86.4萬元。
