今年來，漢鋼公司瞄準極致降本任務(wù)目標，靶向發(fā)力產(chǎn)品轉(zhuǎn)型新方向，積極探索提質(zhì)降本新思路、新模式、新方法，著眼全局，開源節(jié)流、挖潛增效，全力打好提質(zhì)增效組合拳，實現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營“質(zhì)”“效”雙提升。
精益管理，打好節(jié)支降耗“鐵算盤”
精益管理是企業(yè)增效的“助推器”。今年以來，漢鋼公司煉鋼廠以精準、精確、精細為抓手，大處著眼、小處著手，創(chuàng)新工作舉措，完善工作機制，積極推動各項工作的落實落地。
該單位在內(nèi)部大力開展節(jié)支降耗宣傳活動，通過加強宣傳教育工作，營造“人人講節(jié)約、事事講節(jié)約、時時講節(jié)約”的良好氛圍。在管理上，以“均衡、穩(wěn)產(chǎn)、高效”為原則，建立成本獎懲制度，做實做細生產(chǎn)組織、物料消耗、設(shè)備管理、定檢定修等環(huán)節(jié)，按周分析，月匯總方式形成降本增效分析報告，以通報考核強化過程督導，激發(fā)制度活力，推進成本精細管控常態(tài)化。
該單位在內(nèi)部建立模擬市場化核算體系，針對各專業(yè)制定精益管理實施方案，從規(guī)范、標準、高效、節(jié)約、創(chuàng)新五個方面明確工作目標，將責任、目標細化到具體崗位和人員。并同步革新績效分配體系，形成了“由指標完成率”為核心變更為“以成本貢獻”為核心的考核機制，在考核過程中設(shè)置工序協(xié)同項、關(guān)鍵指標加分項，一人一表，多勞多得、干好多得。四月份，通過精益管理，實現(xiàn)板坯優(yōu)化脫氧合金降本1.42元/噸，精煉工序電耗降低3.58元/噸，熔劑成本降低3.71元/噸鋼，展現(xiàn)出較強的降本潛力。
嚴格管控，釋放工藝降本“新動能”
嚴格過程管控是提質(zhì)降本的重要保障。為進一步挖掘降本潛力，煉鋼廠樹牢大工藝統(tǒng)領(lǐng)格局，完善、細化了《原料工藝管理制度》《板坯工藝管理制度》《工藝紅線底線管理規(guī)定》等10余項工藝管理制度，制定各鋼種“冶煉工藝控制卡”18個，精準指導生產(chǎn)過程中工藝質(zhì)量控制。同時對轉(zhuǎn)爐、連鑄8個質(zhì)量控制點的關(guān)鍵工藝參數(shù)執(zhí)行嚴格監(jiān)督檢查，對違規(guī)情況進行通報考核。截至目前，煉鋼鋼坯合格率一直穩(wěn)定在99.97％，降費減損效益321萬元。
同時，煉鋼廠以合金降本、少渣冶煉為突破口，將降本要求和工藝改進措施有機結(jié)合起來，降本潛力得到了顯著釋放。在合金優(yōu)化過程中，為了達到既降低合金成本又提升合金優(yōu)質(zhì)品率的目的，煉鋼廠制定了詳細的《煉鋼廠合金優(yōu)化方案》，成立攻關(guān)組從提高合金窄成分控制標準入手，對冶煉操作工進行技能培訓，現(xiàn)場指導操作，實現(xiàn)了合金優(yōu)質(zhì)品率提升4.5％，降低成本2.25元/噸；同時還從入爐溶劑質(zhì)量的實際出發(fā)，優(yōu)化爐渣結(jié)構(gòu)，積極探索、改進留渣造渣工藝，達到了濺渣護爐和冶煉脫硫的雙重效果。
創(chuàng)新驅(qū)動，點燃提質(zhì)增效“新引擎”
為實現(xiàn)提質(zhì)增效新跨越，今年以來，漢鋼公司煉鋼廠對列入集團公司科技進步項目名錄的15項技術(shù)進步項目、“四新”項目和科研項目，加大實施力度，促使工藝裝備水平提升、關(guān)鍵工藝耐材質(zhì)量保證等方面得到新的突破。
同時，在內(nèi)部大力開展工藝技術(shù)攻關(guān)活動，將影響轉(zhuǎn)爐冶煉效率、消耗的工藝，鋼水澆注過程耐材消耗及成本的挖潛空間、新品鋼質(zhì)量提升等作為重點攻關(guān)方向，以“攻指標、提質(zhì)量、增效益”為目標，進一步細化、完善各鋼種工藝技術(shù)方案、細化、完善質(zhì)量指標和成本考核制度，形成有效的新品降本新機制。4月份，實施板坯Q235B采用轉(zhuǎn)爐直上工藝和Q355B淺精煉工藝，成功實現(xiàn)中厚板8萬噸達產(chǎn)目標，并完成了Q390C、Q355C、橋梁、船板等新品種的試生產(chǎn)，同時在3月份基礎(chǔ)上降低板坯成本5.61元/噸。
后續(xù)，漢鋼公司煉鋼廠將繼續(xù)瞄準同行業(yè)一流指標水平，深度挖掘提品質(zhì)、降消耗、增效益的內(nèi)部潛力，助推公司轉(zhuǎn)型升級邁上新臺階。
