今年以來，漢鋼公司燒結廠圍繞“12345”工藝質量管理思路，堅持效益為先，結合“十大硬仗”全方位開展各項工作，以質求勝，為高質量發展添動能。據悉，5月份燒結礦各項指標穩步提升，其中FeO穩定率提升至20％以上，達到歷史新高。
穩根基 抓好發展“基礎點”
基礎不牢，地動山搖。一直以來，該廠牢固樹立“質量第一”的工作導向，做足基礎管理，狠抓原燃料穩定，物料自進廠開始實現“一條龍”管控，實施鱗形堆料，將混勻垛堆料方式調整為“變起點、變終點自動化堆料”，要求堆料層數＞500層，小時下料偏差≤1.5‰，充分發揮BLOCK堆料技術優勢，平鋪直取以減少含鐵料粒度偏析，實現堆料堆得清、分得明、混得勻，提高混勻礦成分；實施配料標準化管控，根據倉距、皮帶秤速度、皮帶速度等因素制定工藝要求，通過自動化編程實現自動順序啟停，有效降低二次配料上料或停料時的波動影響；穩定燒結過程的配碳，精準配加小配比物料，將配料焦末秤更換為高精度配料秤、對焦末配比微幅調整，實現動態配料誤差≤1％，確保配料下料量正常。
抓過程 緊盯“挖潛造血關鍵點”
為有效落實“質量強企”戰略，該廠以過程管控為重要支點，花大力氣、下狠功夫，緊盯模型優化、標準制定、質量管理等造血關鍵點。要求燒結工長每2小時深入現場取樣、送樣、跟蹤，根據化驗結果及時調整，促進燒結料層中焦末充分燃燒，使燒結過程熱量分布均勻。收料員根據各物料粒級變化做好質量驗收，拒收不合格料種，守好質量第一道“關口”。應用數據標準化模型指導生產及質量調整，成立QC質量攻關小組，通過對歷史數據總結，建立數據模型12個、操作標準14個并編輯成冊，形成固化標準，提升生產技術人員對數據的管控及駕馭能力。與此同時，車間主管工藝質量負責人每班班后組織燒結工長、看火班長、看火工等主要操作人員對當班生產過程、質量問題、標準化操作復盤、分析、追根溯源，通過系列舉措，實現“以質取勝”的目的。
求創新 厚植效益“增長點”
該廠固化推廣“工藝管理提升”活動，以燒結礦質量及燒結工藝參數控制窄區間控制為目標，各車間工藝質量管理人員每天深入各工序點進行工藝紀律檢查，做好工藝質量事故的預防和管控，實現系統順行，帶來效益最大化。利用大修契機，對燒結機點火爐更換，采用點火爐空氣預熱技術，將點火空氣預熱至80℃以上，為燒結點火過程補充熱量，改善上層燒結點火溫度，降低煤氣消耗，達到極致降本。穩定加水改進、優化管道布局、噴頭改良、對成1#帶增設熱成像自動加水裝置等改良工藝設備，使燒結礦質量可控、在控。增加智能輔助，在燒結機機尾安裝“火眼金晴”熱電偶裝置，通過實時測量機尾溫度綜合評判燒結礦FeO趨勢與溫度變化，調整周期縮短了70％，為生產過程提供過程研判依據，讓效益之花競相開放。
百舸爭流千帆競，乘風破浪正遠航。下一步，燒結廠將以更加昂揚的新姿態，打硬仗、出實招、提產能，全力保障將有“質”的燒結礦運送至高爐，助推“質量強企”戰略目標順利實現。（燒結廠 張敏 張優優）
