漢鋼公司全面推進鋼后MES系統應用，對生產、質量、發運等全業務流程管理，促使各工序銜接更順暢、操作更便捷，生產效率與鋼材質量得到了進一步優化。
煉鋼過程：準確獲取和處理二級數據
“目前，煉鋼工序二級數據核對充滿挑戰性。紙質臺賬線上化、流程優化調整以及與生產系統的銜接，每一項任務都很艱巨。”設備檢修中心網絡軟件維護人員說道。
該中心通過協同現場技術人員對生產數據進行了檢查、核對，并優化相關邏輯，確保MES系統能夠準確獲取和處理二級數據。
煉鋼工序以過程自動化及物流模塊為基礎，在完善數采系統的前提下，圍繞質量控制、成本核算等要素建立了爐次、班組、工序等全系統性自動電子報表，并通過現場硬件設備集成相關智能化應用數據，實現對鐵水、廢鋼、鋼水物流信息的跟蹤管理。同時，同步集成轉爐、精煉、連鑄等工序狀態信息的可視化呈現，充分實現煉鋼過程智能化。
軋鋼過程：軋輥全周期、能耗精益可視化管控
在漢鋼公司軋鋼生產線上，MES系統配備了磨輥間管理系統，主要對軋輥進行加工、備輥、下線等環節的全周期管理，換輥人員通過在線掌握實時過鋼量數據進行換輥操作。與傳統換輥模式相比較，大大縮減了換輥時間。
同時，在中厚板生產線，MES系統還配備了能耗精益管理和3D可視化管理，通過關聯業務系統信息和基礎應用，構建覆蓋生產效率、能耗等多維度的能耗精益管理體系及生產過程可視化系統，為生產管理和技術人員提供分析，實現軋鋼過程的精益化管控。截至目前，已通過MES系統倉儲物流模塊發運合格板材火汽運合計12萬余塊。
鋼后MES系統：計劃、質量、檢驗一體化管理
“鋼后MES系統訂單與計劃模塊在接到訂單后，通過計劃編排人員生成相應的生產計劃，軋鋼二級系統接收計劃后，再控制一級系統執行生產。”相關業務負責人向大家介紹道。
從方坯、板坯到線棒材、板材再到發運，MES系統不僅收錄整個過程的關鍵數據，還將質量、檢驗管理貫穿生產全過程，實時收集KR、轉爐、精煉、連鑄、軋鋼等各個生產環節樣品的質量化驗數據。通過質量大數據分析模塊進行過程質量分析及追溯，以便快速優化調整相關工藝參數。此外，在鋼材發運環節，嚴格把控質保書打印，系統能夠迅速定位問題根源并進行處理，實現了質量管理的精細化。
在加快鋼后MES系統推進階段，設備檢修中心智能制造辦公室組織開展了系統理論及實操培訓，通過采用運行問題追蹤記錄銷號的方式，針對性記錄解決MES系統推進過程中遇到的各種瓶頸問題，目前跟蹤解決問題160余項、完成60余張報表需求開發并交付各單位使用。（設備檢修中心 王懷明）
