今年以來，漢鋼公司燒結(jié)廠深入推進(jìn)降本增效工作，積極發(fā)揮基層班組及關(guān)鍵崗位聯(lián)動作用，充分調(diào)動干部員工積極性和創(chuàng)造性，為實現(xiàn)“極致能耗、極致能效”注入新活力。
“小手術(shù)”發(fā)揮安保大作用
皮帶機下料口擋板太重，移動困難，經(jīng)常出現(xiàn)皮帶跑偏磨損怎么辦？
燒結(jié)工程師有妙招。
在燒結(jié)區(qū)域的混4#、混7#、混8#皮帶下料口，擋料板的調(diào)整一直是個棘手問題。由于擋料板重量高達(dá)400斤，移動起來極為困難，導(dǎo)致在流量變化需要調(diào)整擋料板位置時，經(jīng)常出現(xiàn)落料點偏差，進(jìn)而引發(fā)皮帶跑偏現(xiàn)象，不僅磨損皮帶，還存在安全隱患。
面對這一難題，燒結(jié)工程師們經(jīng)過現(xiàn)場勘察與調(diào)研，提出了一個巧妙的改造方案。將原有的下料口改造成階梯式，并在上方安裝倒鏈支撐架。這一改造使得在生產(chǎn)流量增大時，操作人員僅需兩人便能通過倒鏈輕松調(diào)整擋料板在階梯上的位置，有效避免了皮帶跑偏和磨損的問題。
項目實施后，燒結(jié)區(qū)域的1610米皮帶均受益于此改造。皮帶的平均使用壽命得以延長一個月，節(jié)省備件費用約3萬元。
“現(xiàn)場，是我們發(fā)現(xiàn)問題的源頭。”燒結(jié)工程師和一眾技術(shù)人員一心扎在現(xiàn)場，練就了發(fā)現(xiàn)問題的火眼金睛。
“小設(shè)施”賦能設(shè)備新價值
針對混合機濕法除塵管道頻繁堵塞及高抽塵頻率導(dǎo)致的電耗居高不下問題，燒結(jié)廠積極應(yīng)對，深入貫徹“極致能耗、極致能效”的管理理念，專注于提升混料除塵系統(tǒng)的效能。在原有的濕法除塵系統(tǒng)的3根豎管中部，創(chuàng)新性地增設(shè)了0.37KW的電震裝置，并配套制定了詳盡的電震操作指南。崗位人員按照指南，在濕法除塵作業(yè)期間定期啟動電震設(shè)備，有效清除了管壁上的粘結(jié)灰塵，確保了除塵管道的持續(xù)暢通，為實現(xiàn)濕法除塵系統(tǒng)的長期高效運行奠定了堅實基礎(chǔ)。
加裝電震裝置后，除塵電機的運行電流顯著降低了30A，系統(tǒng)運行效率實現(xiàn)了大幅提升。據(jù)統(tǒng)計，每月節(jié)約電耗高達(dá)2.27萬元。
“小構(gòu)思”保障現(xiàn)場平穩(wěn)運行
1#環(huán)冷機電耗居高不下，有沒有辦法解決？
成品作業(yè)區(qū)輕松拿捏。
為保障工藝安全，確保排礦溫度達(dá)標(biāo)，1#環(huán)冷機的4臺風(fēng)機一直滿負(fù)荷運行，導(dǎo)致電耗居高不下。12月初，成品作業(yè)區(qū)對風(fēng)機的布局、風(fēng)道結(jié)構(gòu)以及護罩內(nèi)的熱量分布進(jìn)行了分析研究。
在系統(tǒng)檢修期間，對環(huán)冷機的風(fēng)道進(jìn)行了隔斷改造，實現(xiàn)了環(huán)冷機的分段冷卻，顯著提升了熱交換效率。同時，在3#風(fēng)機風(fēng)道處加裝了隔斷閥，有效避免了風(fēng)機停運后轉(zhuǎn)子倒轉(zhuǎn)的現(xiàn)象。此外，還在中溫段護罩上方新增了一個散熱口，進(jìn)一步增強了環(huán)冷機的熱量排放能力，優(yōu)化了冷卻效果。
在確保排礦溫度滿足工藝要求的前提下，該作業(yè)區(qū)計劃降低了2#風(fēng)機的運行頻率，并同步停止了3#風(fēng)機的運行，提升了余熱發(fā)電量，有效降低了1#環(huán)冷機的電耗。通過這一改造，成功實現(xiàn)了能耗下降和余熱回收提升的雙贏目標(biāo)。（燒結(jié)廠 陳曉蒙）
