今年以來，漢鋼公司煉鋼廠緊緊圍繞降本增效這一核心，匯集全員智慧、凝聚全員力量，不斷攻難關、比創(chuàng)新、保質(zhì)量，以靶向精準、務實有效的舉措，不斷激發(fā)企業(yè)內(nèi)生動力，推動降本增效工作向縱深發(fā)展、取得實效。
以立體監(jiān)管織密安全網(wǎng)絡
萬里征程闊，安全第一責，安全生產(chǎn)是企業(yè)發(fā)展的生命線。煉鋼廠以安全生產(chǎn)月為抓手，以強化全員安全意識、提升應急處置能力為核心，扎實開展“安全知識全覆蓋”與“實戰(zhàn)化應急演練”系列活動，全方位筑牢安全生產(chǎn)保密防線。通過組織關鍵崗位人員深入一線班組，圍繞安全生產(chǎn)法規(guī)、崗位操作規(guī)范和事故案例，開展“面對面”“點對點”宣講，將晦澀的安全知識轉(zhuǎn)化為生動的故事，讓員工深刻認識到安全生產(chǎn)的重要性。同時，堅持精心謀劃、周密部署，定期開展煤氣泄漏、火災撲救等多類型應急演練，模擬設備突發(fā)故障、安全事故等復雜場景，以常態(tài)化、實戰(zhàn)化演練，切實提升員工應急處置實操能力與快速反應能力，為安全生產(chǎn)保駕護航。
“通過多次模擬演練，員工能迅速響應、協(xié)同配合，高效有序的完成故障排除與處置工作，應急處置能力得到進一步提升。”安全員王振評價道。
以循環(huán)利用激活效益引擎
鋼包熱態(tài)渣作為鋼鐵生產(chǎn)過程中的“頑固”廢棄物，長期以來面臨處置難、價值低的困境。為此，煉鋼廠聚焦熱態(tài)渣回收利用，通過全流程精細化管理，實現(xiàn)生產(chǎn)成本大幅壓降與資源利用效率顯著提升的雙重突破。在精煉熱渣回收利用攻堅行動中，通過對轉(zhuǎn)爐-精煉-連鑄實施全流程的精細管控，構建“鋼包分級回收＋工序協(xié)同＋工藝協(xié)同”的創(chuàng)新體系，針對鋼包熱態(tài)渣成分復雜、品質(zhì)不均的特性，實施分級回收策略，通過分爐次、澆次、鋼種對精煉渣回收各項指標進行對比分析，并制定操作規(guī)范。同時，建立工序間快速響應制度，利用生產(chǎn)管控系統(tǒng)，提前了解回收爐次的信息，進一步打造協(xié)同作戰(zhàn)新模式。在近期多個澆次熱渣回收實踐中，精煉渣料消耗平均降低3.5kg/t，鋼鐵料消耗平均降低9kg/t。改良后的熱態(tài)渣作為優(yōu)質(zhì)替代原料應用于精煉環(huán)節(jié)，有效提升鋼水質(zhì)量穩(wěn)定性，實現(xiàn)生產(chǎn)效率與經(jīng)濟效益“雙提升”。
以精準管控實現(xiàn)質(zhì)效提升
在激烈的市場競爭與成本壓力下，煉鋼廠堅持以創(chuàng)新思維驅(qū)動生產(chǎn)變革，通過“市場價值-生產(chǎn)成本”動態(tài)評估機制，推行“全流程成本管控”，雙管齊下實現(xiàn)品種結構優(yōu)化與生產(chǎn)效率穩(wěn)步提升。?
該單位依托大數(shù)據(jù)分析，針對高附加值板坯鋼種開展全周期價值評估。深度剖析原料成本、冶煉工序能耗、設備維護費用等關鍵指標，建立動態(tài)效益測算模型，精準識別具備盈利潛力的鋼種。同時，依據(jù)評估結果，動態(tài)調(diào)整生產(chǎn)計劃，優(yōu)先配置資源生產(chǎn)效益最優(yōu)產(chǎn)品，確保資源向價值高地集中。堅持“精準調(diào)度、超前管控”生產(chǎn)組織模式，根據(jù)鋼種排產(chǎn)計劃，結合原料庫存與市場價格，不斷優(yōu)化物料配比方案。依托煉鋼智慧管控系統(tǒng)，嚴格把控溫度曲線與冶煉時長，優(yōu)化結晶器振動參數(shù)與配水工藝，進一步提升產(chǎn)品質(zhì)量。此外，定期組織專業(yè)人才開展工藝優(yōu)化、設備智能操作專項培訓，為新工藝、新技術順利落地筑牢人才根基。（煉鋼廠 胥京）
