一直以來，燒結(jié)廠堅(jiān)持問題導(dǎo)向，錨定“守底線、夯基礎(chǔ)、強(qiáng)能力、抓精益”目標(biāo)，通過成本管控“精算盤”、工藝優(yōu)化“技術(shù)鏈”、人才賦能“動(dòng)力源”三大核心策略的實(shí)施，精準(zhǔn)發(fā)力解鎖能效躍升新模式，為鐵前系統(tǒng)降本提供了有力支撐。
成本管控“精算盤”，顆粒歸倉降成本
燒結(jié)廠創(chuàng)新打造“三級(jí)聯(lián)動(dòng)”成本管控網(wǎng)絡(luò)，通過原料結(jié)構(gòu)優(yōu)化、工藝參數(shù)精控、設(shè)備預(yù)知管理三大抓手實(shí)現(xiàn)降本增效。在原料端，確保燒結(jié)礦質(zhì)量穩(wěn)定的前提下，建立“高性價(jià)比動(dòng)態(tài)模型”，一方面加大白水江粉礦、赤泥礦、高鋁礦等高性價(jià)比缺陷礦的使用比例，年共計(jì)消化16.7萬噸，可降低原料成本2505萬元；另一方面強(qiáng)化干熄焦末使用過程跟蹤，通過定量抑塵加水工藝，將燃料水分穩(wěn)定控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，粒度達(dá)標(biāo)率大幅提升。此外，開展設(shè)備“零故障”競(jìng)賽活動(dòng)，建立設(shè)備“點(diǎn)檢-潤(rùn)滑-預(yù)修”閉環(huán)鏈條，引進(jìn)振動(dòng)監(jiān)測(cè)、紅外熱成像等智能診斷技術(shù)，關(guān)鍵設(shè)備故障率同比下降，減少非計(jì)劃停機(jī)損失上萬元。針對(duì)環(huán)冷機(jī)、燒結(jié)機(jī)等核心設(shè)備，建立“一機(jī)一檔”健康管理模型，將維修成本納入班組績(jī)效考核，設(shè)備綜合效率提升，實(shí)現(xiàn)從“粗放管理”到“顆粒度管控”的跨越。
工藝優(yōu)化“技術(shù)鏈”，智慧引領(lǐng)控能耗
聚焦質(zhì)量穩(wěn)定性與能耗最優(yōu)解，燒結(jié)廠構(gòu)建“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)＋標(biāo)準(zhǔn)固化＋智能預(yù)警”的工藝控制體系，系統(tǒng)梳理36類92項(xiàng)操作標(biāo)準(zhǔn)，將混合料水分控制在±0.2％區(qū)間。積極推行“智慧燒結(jié)”線上系統(tǒng)，集成紅外水分儀在線監(jiān)測(cè)、堆取料機(jī)自動(dòng)補(bǔ)水等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)工藝參數(shù)異常實(shí)時(shí)預(yù)警，三季度已累計(jì)避免工藝偏差事故3起。燃料消耗控制方面，推行“燃料梯度優(yōu)化法”，參考燒結(jié)礦堿度動(dòng)態(tài)調(diào)整燃料配比，結(jié)合配礦結(jié)構(gòu)變化，修訂下發(fā)《供應(yīng)參數(shù)控制及操作標(biāo)準(zhǔn)》與專項(xiàng)監(jiān)督機(jī)制，壓縮物料水分波動(dòng)范圍，配合余熱回收技術(shù)改造，能源成本占比下降。
人才賦能“動(dòng)力源”，青育工程鍛尖兵
為深化精益管理，該廠以人才培育為抓手，構(gòu)建高效管理體系，推動(dòng)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)指標(biāo)持續(xù)優(yōu)化，創(chuàng)新實(shí)施人才培養(yǎng)工程，建立關(guān)鍵崗位“能力矩陣”，對(duì)核心崗位開展評(píng)定，以理論、實(shí)操、業(yè)績(jī)?nèi)S度考核實(shí)現(xiàn)人崗精準(zhǔn)匹配。推行“揭榜掛帥”機(jī)制，針對(duì)能耗偏高、設(shè)備效率低下等痛點(diǎn)問題公開放榜，10余名技術(shù)骨干牽頭攻關(guān)，其中“配二帶1倉懸料清理”“礦槽料溫提升”項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)燒結(jié)成本下降。同時(shí)，構(gòu)建“指標(biāo)穿透-快速響應(yīng)-動(dòng)態(tài)優(yōu)化”閉環(huán)體系，通過“一人一表”績(jī)效看板，實(shí)現(xiàn)績(jī)效任務(wù)可追蹤、可監(jiān)測(cè)、可統(tǒng)計(jì)，將績(jī)效考核與目標(biāo)管理、過程監(jiān)控、結(jié)果應(yīng)用全流程打通，打破“大鍋飯”現(xiàn)象。（燒結(jié)廠 寧蕾）
