今年以來，漢鋼公司煉鋼廠以“精細管理”為核心指揮棒，聚焦渣料消耗、能源利用、成分管控三大關鍵領域，在降本增效深水區(qū)持續(xù)發(fā)力。有效推動渣料從“廢料棄用”到“循環(huán)增值”、電能從“粗放消耗”到“分毫必省”、成分從“達標合格”到“毫米級精準”的深度蛻變。?
渣料消耗“瘦身記”：從“一棄了之”到“精準循環(huán)”?
在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式中，精煉渣多為“用后即棄”，不僅造成資源浪費，還推高造渣成本，成為渣料消耗降本的“卡脖子”難題。為此，煉鋼廠以精煉渣回收再利用為突破口，構建“回收-適配-增效”的全流程管控體系，讓昔日的“煉鋼廢料”變身降本“香餑餑”。?
針對精煉渣富含CaO、SiO?、Al?O?的特性，建立熱渣回用流程，將鑄余渣直接回用至下一爐次用作精煉初渣，省去渣料加熱環(huán)節(jié)，既縮短了造渣周期，又直接減少了電極加熱能耗。并借助其高堿度特性，強化鋼水脫硫反應，使石灰、低氮化渣劑及鋁系調(diào)渣劑消耗同比降低。通過對鑄余渣的合理配加，不僅減少電弧對鋼包渣線的高溫輻射損傷，延緩鋼包侵蝕速度，還降低了因工況波動導致的額外能耗，讓爐況穩(wěn)定性顯著提升。同時，依托精煉渣回收工藝構建的穩(wěn)定渣-鋼反應環(huán)境，有效抑制鋼水吸氮通道，回渣爐次較未回渣爐次鋼水增氮量明顯降低，脫硫率較常規(guī)工藝有顯著提升。三季度，造渣化渣成本較回收前平均降低3元/噸，實現(xiàn)了“廢料循環(huán)”與“降本提質(zhì)”的雙向共贏。
深挖節(jié)能“摳電”戰(zhàn)：每0.1kW?h都要“省”出來?
能源成本是煉鋼工序成本的“大塊頭”，精煉電耗更是能源管控的核心靶點。煉鋼廠秉持“一度電也不放過”的節(jié)能理念，從生產(chǎn)周期、操作規(guī)范、組織優(yōu)化、電價適配四個維度挖潛，打響一場“摳細節(jié)、降電耗”的攻堅之戰(zhàn)。
依托前期精煉渣回收工藝，搭配預熔渣、鋁系化渣劑及低氮高效化渣劑加速渣料熔化，進一步縮短精煉時長，為電耗下降奠定基礎。在操作規(guī)范方面，創(chuàng)新建立“階梯式送電”制度，精煉環(huán)節(jié)前期以高檔位促進化渣，后期以低檔位精準控溫，避免全程滿負荷運行；同步開展操作人員專項培訓，減少“手動干預”頻次，實現(xiàn)電極插入深度的標準化管控，使電極無效耗電降低10％。此外，建立常態(tài)化信息溝通機制，確保操作人員實時掌握煉鋼冶煉節(jié)奏，避免設備空轉(zhuǎn)耗能，讓每一度電都用在“刀刃上”。?三季度精煉爐平均電耗同比下降5.3kW?h/t，不僅達到項目預期臺階目標，更形成了“全流程控電、全環(huán)節(jié)節(jié)能”的管理模式，為后續(xù)能源高效利用提供了可復制的經(jīng)驗。?
精耕成分“繡花功”：毫米級控成分，焊牢質(zhì)量“生命線”?
鋼水成分是產(chǎn)品質(zhì)量的“生命線”，一絲一毫的偏差都可能影響產(chǎn)品性能。今年來，煉鋼廠聚焦Q235B、Q355B兩大主流板坯產(chǎn)品，以“繡花”般的精細度深耕成分內(nèi)控，切實焊牢產(chǎn)品質(zhì)量“生命線”。?
在生產(chǎn)過程中，全體一線員工擰成“一股繩”。爐前操作工實時監(jiān)控爐內(nèi)反應，通過MES系統(tǒng)在線監(jiān)測成分數(shù)據(jù)，爐后人員根據(jù)數(shù)據(jù)“量體裁衣”，調(diào)整合金、輔料添加量，精準控制出站鋼水成分；精煉工序則根據(jù)出站成分，在LF爐對鋼水成分和溫度進行微調(diào)，將成分偏差控制在±0.01％以內(nèi)。通過各環(huán)節(jié)的統(tǒng)籌配合，實現(xiàn)了信息傳遞“零延遲”、操作配合“零偏差”。這種“實時監(jiān)測-精準調(diào)整-高效聯(lián)動”的閉環(huán)管理模式，讓成分管控精度實現(xiàn)質(zhì)的飛躍。今年以來，板坯Q235B、板坯Q355B成分控制達標率均超額完成公司三臺階目標，實現(xiàn)了鋼水成分毫米級管控。?
從渣料“變廢為寶”到電能“分毫必省”，再到成分“精準管控”，煉鋼廠始終以“算賬經(jīng)營”為指引，將精益管理貫穿生產(chǎn)全流程，為后續(xù)公司高質(zhì)量發(fā)展注入了強勁動力。（煉鋼廠 胥京）?
