今年以來，漢鋼公司煉鋼廠堅持以安全生產(chǎn)為基石，錨定“高效、低耗、優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)定”目標(biāo)，以精細(xì)日常管理夯基礎(chǔ)、以技術(shù)攻關(guān)破難題、以團隊建設(shè)強動能，縱深推進轉(zhuǎn)型升級與降本增效落地見效。
精準(zhǔn)施策，攻關(guān)項目顯成果
煉鋼廠靈活運用“賽馬機制”，組織開展多維度勞動競賽，聚焦質(zhì)量穩(wěn)定性提升、成本管控挖潛、設(shè)備效能釋放及經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)優(yōu)化四大維度。通過深度挖掘生產(chǎn)數(shù)據(jù)價值，精準(zhǔn)定位操作薄弱環(huán)節(jié)，常態(tài)化開展技能操作分享，切實激活全員“比學(xué)趕超”的意識。在對標(biāo)學(xué)習(xí)過程中，堅持問題導(dǎo)向，圍繞關(guān)鍵瓶頸制定專項突破方案。其中“連澆爐次攻關(guān)”與“板坯中包快換攻關(guān)”過程中，重點圍繞中間包修砌烘烤工藝優(yōu)化、換包操作流程等開展精準(zhǔn)模擬訓(xùn)練，推動攻關(guān)成效快速顯現(xiàn)。同步深化“揭榜掛帥”及“崗位點檢責(zé)任制”，成功實現(xiàn)單臺鑄機連續(xù)澆鑄時長150.75小時，通過全流程精細(xì)化管控與精準(zhǔn)參數(shù)調(diào)控，驅(qū)動鑄機生產(chǎn)效率實現(xiàn)跨越式提升。
群策群力，降本增效立標(biāo)桿
煉鋼廠堅持從細(xì)微處著手，不斷推動降本增效實現(xiàn)全員行動、全域覆蓋。其中，1#連鑄機二冷室三段噴淋管進水系統(tǒng)改造及不銹鋼“分水包”金屬軟管連接優(yōu)化，既確保了四向噴淋管水壓與流量的穩(wěn)定輸出，又顯著提升了部件耐用性，同時降低了人員勞動強度，年節(jié)約成本達(dá)1.8萬元。針對2#連鑄機矩形坯生產(chǎn)過程中二冷室四段支撐輥磨損嚴(yán)重、更換頻繁且操作難度大的問題，創(chuàng)新實施水冷支撐輥自主改造方案，將使用周期延長9個月，年創(chuàng)效約16.9萬余元。同時，40Cr鋼種澆注工藝優(yōu)化、板坯連鑄機中間包壽命提升攻關(guān)、Q235B矩形坯高效澆注技術(shù)改進等舉措均實現(xiàn)創(chuàng)新創(chuàng)效目標(biāo)。
質(zhì)量至上，精鑄產(chǎn)品固基石
針對板坯子板裂紋這一突出問題，煉鋼廠建立“每日質(zhì)量追蹤”與“缺陷圖譜分析”機制，精準(zhǔn)識別共性缺陷特征，通過優(yōu)化拉速穩(wěn)定性控制、二次冷卻水參數(shù)及保護渣性能等關(guān)鍵技術(shù)環(huán)節(jié)，精準(zhǔn)實施質(zhì)量改進措施，使子板裂紋發(fā)生率降低3.86％，為鑄坯質(zhì)量提升注入了強勁動能。聚焦二冷配水精準(zhǔn)度、電磁攪拌參數(shù)調(diào)優(yōu)及拉速匹配等核心工藝控制要素，動員全員參與質(zhì)量“診斷”，精準(zhǔn)定位工藝“病灶”。同時，系統(tǒng)排查二次冷卻裝置，依據(jù)配水模型精確核算各段水量分配，在總比水量恒定的前提下，科學(xué)提升二冷后兩區(qū)冷卻強度，成功將YL82B低倍組織中心偏析等級降至0.5級。通過實施首末段電磁攪拌系統(tǒng)升級改造，有效消除了ER70s-6鋼種內(nèi)部“白亮帶”缺陷。
此外，立足生產(chǎn)一線實際，通過組織技能比武、崗位練兵、質(zhì)量知識競答等活動，進一步強化員工質(zhì)量意識，錘煉崗位操作技能，推動“以質(zhì)取勝、質(zhì)量第一”理念深植人心。（煉鋼廠 王德中 薛生旭）
