近年來，漢鋼公司軋鋼廠軋機裝配作業區以“挖潛增效不放過一點一滴，降本降耗不小看一分一厘”為行動綱領，號召職工發揮自身專業特長，積極參與身邊的技改創新工作，用一項項“小切口”的改造項目，破解生產難題、降低生產成本、筑牢安全防線，為企業提質提效貢獻出基層力量，交出了一份份亮眼的降本增效“成績單”。
巧改錐套結構 破除生產頑疾
在軋鋼廠線材生產中，由于產線工藝布局等客觀因素影響，1#高線軋機輥環錐套在線使用壽命極短，其老化后又極易引發軋機泄壓問題，這不僅制約生產，也增加了設備維修成本。
面對這一生產頑疾，該單位高線裝配班創新采用“塑性配合＋液壓鎖固”的雙保險方案，把集體智慧轉化為解決生產難題“金點子”。改造過程中，該班組通過現場跟蹤和系統分析，精準修正錐套與輥環的配合間隙偏差，并聯合內部機加班開展技術攻關，運用線切割工藝，在錐套小頭端面加工72mm×2mm條形槽及緩沖圓孔，配合液壓裝置實現雙重固定，確保生產過程中即使出現錐套老化的情況，也能保證其繼續較長時間在線使用，不會導致生產突然中斷等險肇事故的發生。
此項改造后，目前已實現在線運行的輥環穩定性提升83％，年可節約錐套更換費用約10.2萬元，設備有效作業率提高至98.6％，實現了“零成本投入、高效益回報”的顯著成效。
螺栓升級改造 筑牢安全防線
“別小看一項小技改，集腋成裘后將會產生巨大的能量蝶變。”如今，在軋鋼廠軋機裝配作業區，踴躍參與技改工作成為引領職工向新向上的代名詞。
2024年下半年，該作業區出現新型導衛底座鎖緊螺絲抗沖擊不足的問題，頻繁造成生產過程中因軋機不穩定產生的堆鋼事故，嚴重制約安全生產。“辦法總比困難多，多思考絕對能找到解決方案。”基于這股肯鉆研的韌勁，該作業區軋機裝配導衛負責人苗強帶領維修技術人員經過現場反復觀察和模擬測算，大膽創新性地提出了“擴槽增型”改造方案。
該方案中，將原有導衛底座螺絲槽擴大15％，并將原螺絲替換為大型號T型，同時通過加裝防松墊片提升導衛底座整體緊固性。
經改造上線實驗后，其導衛系統抗沖擊能力較之前提升2倍，高棒線產線粗軋段堆鋼事故實現歸零，月均減少非計劃停機12小時，作業率提高8％，創效超3萬元。此外，這一改造不僅提升了設備安全性，也為后續類似問題的解決提供了寶貴經驗。
潤滑系統升級 護航生產穩定
軋鋼生產過程中，線下與線上軋機均采用“一用一備”的雙保險機制，但因為軋機潤滑管路連接耗時又過長，且安裝時對位稍有偏差將會導致在線使用潤滑失效，如果遇到緊急停機需要盡快更換備機的情況下，這一系列阻礙最終會造成不能迅速安裝到位，對生產穩定極為不利。
面對這一問題，軋機裝配作業區創新性地提出“外置快接”的潤滑方案，通過對線下備機加裝雙向快速接頭，將PU油管引出至備機外側，配合可視化流量監測裝置，實現了緊急情況下備機上線安裝過程中油氣連接的“盲插式”操作，不僅快速提高安裝效率，也實現后續軋機運行時潤滑良好的效果。
此項改造，使得該作業區潤滑作業時間由25分鐘縮短至8分鐘，軋機軸承異常升溫發生率下降70％，年減少備件損耗費用約10萬元，同時此項創新提高了工作效率、降低了設備故障率，為穩定生產提供了有力保障。
“人人關心成本、處處精打細算”，為確保降本增效工作持續深入開展，近年來，漢鋼公司軋鋼廠軋機裝配作業區還推行了小技小改“立項－實施－評估－推廣”的閉環管理機制，通過月評比、季度跟蹤、推廣獎勵等措施，提升了職工參與一線技改的積極性，為企業控虧止虧工作注入內生源動力，推動降本增效走深走實。（軋鋼廠 張媛媛）
